کار گروهی

مهندس جلالی در قسمت نظرات پست قبلی به نکته ای اشاره نمودند که بسیار با اهمیت است و به حق می شود گفت نبود آن یکی از بزرگترین ضعفهای فرهنگ کاری ما ایرانیان به شمار می رود که نه تنها موفقیت و پیشرفت کار را دشوار می کند بلکه متاسفانه در اکثر اوقات باعث کارشکنی ،  سنگ اندازی در کار و ممانعت از موفقیت می گردد.

من اینجا آن عبارت را با تیتری بزرگ می نویسم و چه خوب است هر کدام از ما به نوبه خود مبلغ آن باشیم و به این بیندیشیم که فرهنگ کاری کشورمان باید در جهت مثبت تغییر کند.

 

<< کار گروهی >>

استقرار نت چطور، با چه گزینه و تکنیکی؟

استقرار نت چطور، با چه گزینه و تکنیکی؟

 

مهندس برزگر در وبلاگ مدیریت نگهداری و تعمیرات بر پایه تجارت در پست اخیر خود به نکته مهمی اشاره نموده اند در رابطه با انتخاب بهترین گزینه میان تکنیک های نت.

 

((امروزه چالشهای اساسی رودرروی دست اندرکاران امور مربوط به نت تنها یادگیری این تکنیکها نیست ، بلکه تصمیم گیری در رابطه با انتخاب بهترین گزینه و موثرترین تکنیکهای نت برای هر یک از تجهیزات میباشد . اگر گزینه درست انتخاب شود ، امکان بهبود و ارتقاء کیفی عملکرد ماشین آلات بوجود آمده و همزمان با آن هزینه های نت کاهش پیدا خواهد نمود . برعکس انتخاب نادرست نتیجه ای جز افزایش مشکلات سازمان و کمرنگ شدن اثربخشی نت بدنبال نخواهد داشت.))

 

علوم و تکنیکهای نگهداری و تعمیرات در یک پروسه زمانی تا به امروز پیشرفت نموده اند و  متدهای مختلفی تدوین شده است که شاید چیزی جز حرکت و پیشرفتی پیوسته و در  یک امتداد نباشند.

این مطلب کاملاً صحیح است که با انتخاب گزینه نادرست نه تنها بهبودی در عملکرد تجهیزات و کاهش هزینه های سازمانی پیش نخواهد آمد بلکه عدم اثر بخشی سیستم نت و تاثیرات ذهنی نامطلوب آن بر پرسنل، کار را برای اجرای پروژه های دیگر نت در آن سازمان بسیار مشکل خواهد ساخت.

یکی از معضلات در این زمینه، عدم آشنایی مدیران و تصمیم گیرندگان در این خصوص است، بگونه ای که بدون حضور کارشناسان خبره داخلی و بدون صرف نمودن کار کارشناسی در این خصوص، اجرای سیستم نت سازمان را به یکباره به دست پیمان می سپارند.

پیمانکارن نت غالباً اشراف کافی به مسائل و فضای درون سازمانی نداشته و متدهای پیش فرض خود که ثابت اند و در همه جا (هر صنعت و هر مورد پیمان) بکار می برند را پیشنهاد می دهند.  

معمولاً پیمانکاران نت، سعی بر ارائه کار خود در مدت زمانی مشخص ( که برای یک پروژه نت کوتاه است) دارند و پایان هر چه زودتر تعهدات و یمان برایشان اهمیت بیشتری می یابد تا حس دلسوزی و مسؤولیت نسبت به سازمان و تجهیزاتی که قرار است نگهداری شوند.گاهاً پیش می آید که از عدم اطلاع مدیران و کارشناسان سازمان درخصوص مباحث نت سوء استفاده می نمایند.

( در این زمینه با نمونه های عملی برخورد داشته ام که مثلاً پیمانکار نت در مشاوره نسبت به امور نت و جمع آوری لیست تجهیزات در ساختاری نظامند بسیار غیر متعهدانه برخورد کرده است و چون نظر کارشناسی درون سازمانی وجود نداشته، امور را به حال خود رها کرده است تا فقط لیستی از تجهیزات فراهم شود و تمام. بعد از بررسی کار و تذکرات در این خصوص به اشتباهات صورت گرفته اعتراف کرده است ولی آیا نفر ساعت اتلاف شده قابل جبران است؟)

 

جمع بندی مطلب تا به اینجا این است که چه عواملی باعث تحمیل یا انتخاب گزینه و روشی از نت خواهد شد که اثربخش نبوده، خرابی ها را کاهش نمی دهد و باعث صرفه جویی در هزینه های سازمانی نمی گردد و علاوه بر آن بوجود آورنده ذهنیت منفی درون سازمانی می گردد.

 

*در اینجا نسخه ای تضمینی پیشنهاد می دهم که در هر سازمان و صنعتی بکار گرفته شود، بدون کمترین ریسکی، سیستم نت بطور مطلوب و اثر بخش مستقر خواهد شد.

 

1-    به امور نت جاری خود سامان دهید و امور را در قالب سیستم تعریف شده درآورید.

فرهنگ سازی نت را از همینجا شروع کنید.

برای این منظور می توانید به مطالب پیشین وبلاگ با عناوین ( ایجاد یک سیستم نت ، آیا سیستم نت بروکراسی یا کاغذ بازی است و برخی خروجی های سیستم نت) مراجعه کنید.

 

2-    سیستم نت پیشگیرانه (PM) را شکل دهید و امور آن را برنامه ریزی و اجرا کنید.( بازرسی ها و سرویسهای دوره ای و روانکاری تجهیزات را برنامه کنید و بر اساس سررسید ها و موعد زمانی اجرا کنید)

در این رابطه بحث بسیار مفصل است و سعی خواهم نمود مطالبی در وبلاگ قرار دهم.( این مورد از شناسایی و کد بندی تجهیزات شروع شده تا تهیه دستورالعملها و موارد و نکات اجرایی ادامه می یابد)

 

3-    در یک حرکت تدریجی مطابق با شرائط درون سازمانی و بر اساس پیش بینی ها و بازخوردها، سیستم نت پیشگیرانه را در مرحله اول اصلاح و بهینه کنید و در مرحله بعد به سمت سیستم های نوین تا سطح مطلوب ارتقاء دهید.

در خصوص آنکه سیستم نت را تا چه سطحی پیاده کنیم که مقرون به صرفه و توجیه پذیر باشد بر اساس براورد هزینه ها مطلبی در وبلاگ با عنوان (( آنالیز هزینه ها در تعیین سطح نت مطلوب)) وجود دارد.

 

اینجا دو نکته بسیار مهم وجود دارد : اول آنکه تمام امور را متناسب با شرائط درون سازمانی شکل دهید؛ اعتقاد دارم که تمام تکنیک های و روشهای نت در یک راستا و بگونه ای مکمل هم بوده و تنها از لحاظ سطح (LEVEL) متفاوتند، پس نکته دوم آنکه شما هم سعی نمایید با یک حرکت تدریجی سیستم نت خود را پویا نگاه داشته و به سمت روشهای نوین ( CM، RCM و ...) رهنمون سازید.

نگهداری عمومی الکتروموتورهاي فشار متوسط

نگهداری عمومی الکتروموتورهاي فشار متوسط (6.6 kv)(MV)

 

٭قبل از اولين استارت و بهره برداري از الکتروموتور ،لازم است از عدم وجود رطوبت احتمالي سيم پيچ استاتور بوسيلة ميگر(5 kv) (طبق دستور العمل) اطمينان حاصل گردد.

 

دوره زماني:روزانه (در زمان بهره برداري)

 

1-     بررسي و اطمينان از سالم بودن هيتر الکتروموتور و کليه اتصالات برقي آن.

2-     بررسي و اطمينان از صحت عملکرد هيتر در زمان توقف و خاموشي الکتروموتور.

3-     بازديد از وضعيت ظاهري بدنه و اطمينان از عدم وجود اشياء خارجي و هر نوع آلودگي برروي بدنه و وجود آشغال در محوطه اطراف الکتروموتور.

4-     بازديد و بررسي از وضعيت کابلهاي قدرت (6.6   kv    ) و اطمينان از عدم وجود هر نوع سوختگي ,ترک خوردگي ,پوسيدگي برروي پوسته کابل.

5-     بازديد و بررسي از پيوستگي هادي اتصال به زمين بدنه و اطمينان از اتصال صحيح.

6-     بازديد و کنترل از وضعيت توري و شبکه فن تهويه الکتروموتور و اطمينان از عدم آلودگي و يا گرفتگي آن.

7-     بازديد و کنترل از وضعيت کليه اتصالات مکانيکي پايه هاي الکتروموتور به فونداسيون بتوني و اطمينان از عدم وجود ترک خوردگي و شکستگي آنها.

8-     بازديدو کنترل از عدم لرزش غير مجاز و غير عادي (طبق کاتالوگ فني) در حين کار الکتروموتور توسط ويبرومتر.

9-     بازديد و کنترل و بررسي از عدم وجود هر گونه صداي غير عادي در حين کار الکتروموتور.

10-کنترل و بررسي درجه حرارت قسمتهاي مختلف الکتروموتور,شامل پوسته ,درپوشهاي بيرينگ جلوئي و عقبي الکتروموتور بخصوص در فصل های گرم(تابستان).

11-بررسي و کنترل وضعيت گريسکاري و روانکاري الکتروموتور.

12-بررسي و کنترل ميزان جريان مصرفي الکتروموتور.

 

دوره زماني:شش ماهه (در حال توقف و بدون بهره برداری)

 

1-     بررسي و اندازه گيري مقاومت عايقي توسط ميگر(طبق دستورالعمل کارخانه سازنده).

2-     آچارکشي کليه اتصالات مکانيکي و برقي الکتروموتور .

3-     کنترل و بررسي تراز افقي و عمودي الکتروموتور برروي فونداسيون.

4-     کنترل و بررسي و بازديد کوپلينگ الکتروموتور .

5-     کنترل و بازديد از آب بندي درپوش اتصالات برقي الکتروموتور .

6-     بررسي و کنترل از تميز نمودن شبکه توري فن تهويه الکتروموتور .

 

تهیه و تنظیم توسط مهندسین : فائزنژادیان - سلمانپور

 

 

تابع توزیع طول عمر و رفتار ماشین

تابع توزیع طول عمر و رفتار ماشین

 

هر ماشین در بحث نت از یک تابع توزیع پیروی می کند که این تابع به خصوصیات کاری ماشین، نحوه ترکیب قطعات، فرآیند ساخت و دیگر مشخصات آن وابسته است. 

طول عمر تجهیزات با استفاده از این توابع قابل محاسبه بوده و بر همین اساس احتمال خرابی در یک دوره زمانی مشخص نبز تعیین می گردد.

 

در اینجا به تجهیزات و قطعاتی اشاره می شود که رفتار آنها از تابع توزیع نمایی پیروی می نماید.

 

توزیع نمایی :

متغیر تصادفی ( x ) پیوسته بوده و داری تابع توزیع نمایی با پارامتر( λ) و تابع :

 

f (x) = λ℮^(-λx) if x>=0 and other f (x) = 0 

 

بر همین اساس تابع توزیع تجمعی آن برابر می گردد با :

 

F(x) = 1- ℮^(-λx)  x>= 0

 

پارامتر λ   معرف تعداد خرابی در واحد زمان است.

 

پارامتر σ معرف فاصله بین دو خرابی بوده که برابر است با :

λ/1=σ 

 

در اینجا نکته ای وجود دارد :

توزیع نمایی یک توزیع بدون حافظه است.بعبارتی این توزیع، گذشته خود را بخاطر نمی آورد.اگر تصور کنیم ( x ) طول عمر یک تجهیز باشد، احتمال آنکه این تجهیز برای مدت t+s  ساعت کار کند  و بدانیم که تا t  ساعت کار کرده است، این احتمال دقیقاً برابر است با احتمال آنکه این وسیله از هم اکنون بدون توجه به کارکرد t  ساعت قبلی بخواهد  s  ساعت دیگر کار کند. بعبارتی تابع توزیع عمر این تجهیز با تابع توزیع باقی مانده عمر آن برابر است.

 

احتمال خرابی در فاصله زمانی مشخص

 

F(x) = 1- ℮^(-λx)  x>= 0  º

 

در نتیجه احتمال خرابی در این فاطله زمانی برابر خواهد بود با :

 

 P(X>s+t) = ℮^(-(s+t)x)=℮^(-tx) . ℮^(-sx)

 

 

کاربرد :

توزیع نمایی برای تجهیزاتی کاربرد دارد که ازکارافتادگی و شکست هر یک از قطعات آن باعث ازکارافتادگی کل دستگاه می گردد.

همچنین در تجهیزاتی که علل عمده شکست و ازکارافتادگی ها بصورت تصادفی بوده ( وارد آمدن بار اضافی به دستگاه یا مثلاً نوسانات جریان برق و ....) این تابع توزیع می تواند بکار گرفته شود.

 

 مثال :  طول عمر یک قطعه الکترونیکی از تابع توزیع نمایی پیروی می کند و عمر متوسط آن یکماه است، احتمال آنکه این قطعه بین 1 تا 3 ماه کار کند چقدر است؟ احتمال آنکه بیش از 3 ماه یا بیش از 4 ماه کار کند چقدر است؟

 

الف :  احتمال خرابی بین 1 تا 3 ماه

º  1 = λ/1 = σ

1= λ

F(t) = ℮^(-λt) º F(t) = ℮^(-t)

P(1<= t >=3)= ∫(1 to 3) f(t) dt=∫(1 to 3) ℮^(-t) dt

=-[℮^(-t)](3-1)=0.32

 

ب : احتمال خرابی بعد از 3 ماه

P(t>3) = ℮^(-3) = 0.05

 

ج : احتمال خرابی بعد از 4 ماه

P(t>4) = ℮^(-4) = 0.018

 

سطوح مختلف بازرسی

سطوح مختلف بازرسی های فنی عبارتند از :

 

سطح اول : بازرسی های مبتنی بر حواس انسانی ( بازدیدهای بصری ، شنیداری ، لمس و ...)

 

سطح دوم : بازدید ها با استفاده از ابزار و تجهیزات بازرسی ( دورسنج، آمپرمتر، نوسان سنج، اشعه و ....)

 

سطح سوم : آنالیزهای شیمیایی ( آنالیز روغن و ...)

 

سطح چهارم : با استفاده از سیستم های ثابت کنترل وضعیت و سیستم های خودکار و عملگرا.

 

مزایای استفاده از سیستم های ثابت کنترل وضعیت تجهیز :  

 

• کاهش هزینه های بازرسی نیروی انسانی.
• عدم نیاز به توقف دستگاه هنگام بازرسی.
• بازرسی و کنترل وضعیت تجهیز بطور پیوسته.
• کاهش خطای انسانی.

 

****

• کاربرد این نوع سیستم ها در برخی موارد الزام می یابد، برای مثال در کوپه های توربین و ژنراتور در نیروگاه ها گازی که به علت حرارت بسیار بالای درون کوپه، امکان بازرسی انسانی وجود ندارد و کلیه علائم مانند لرزش، دما، فشار و ... توسط حسگرها کنترل و مانیتور می شوند.

 

• بر خلاف تصور این نوع سیستم ها در همه موارد هزینه بالایی ندارند ، برای مثال به راحتی می توان با طراحی و ساخت مدار و برد الکترونیکی جهت کنترل فشار، دما و لرزش در موتورهای دیزل از خسارات شایع این نوع تجهیزات جلوگیری کرد. معمولاً این نوع سیستم ها عملگرا هم بوده و در مواقع اضطرار تجهیز را متوقف می کنند.

 

• امروزه استفاده از دوربین های مدار بسته، جهت کنترل و بازرسی تجهیزات حساس در صنایع متداول شده است.

 

• سطح بازرسی ها متناسب با حساسیت تجهیزات و روش و سطح نت انتخاب شده، بکارگرفته می شود.در این رابطه می توانید به مطلب "آنالیز هزینه ها در تعیین سطح نت مطلوب" در همین وبلاگ مراجعه نمایید.

مقاله

مقاله :

 تعیین دوره مطلوب فعالیتهای نت

یکی از مسائل مهمی که در مبحث نت مطرح است، تعیین مطلوب ترین دوره ی فعالیت های نت پیشگیرانه است که بارها به آن اشاره شده و بر سر راهکارهای عملی آن پرسش و بحث پیش آمده است.

خاطرم هست در یکی از پروژه های PM، زمانی که سرگرم جمع آوری و تدوین دستورالعمل های نت و تعیین دوره های زمانی فعالیتهای PM بودیم ( در یک نیروگاه برق که دوره تحویل پس از نصب را از سوی پیمانکار خارجی طی می کرد) با مدیریت فنی در میان گذاشتیم که می توان از تجربیات واحدهای مشابه در خصوص تشخیص دوره مطلوب فعالیتهای PM بهره بگیریم، ایشان به شدت این نظر را رد کرده و بر اساس عقاید فنی خویش تنها منبع تعیین دوره زمانی فعالیتها را نظر سازنده تجهیزات دانستند.(هیچ کس بهتر از سازنده تجهیزات به این مساله واقف نیست)حتی برای اطمینان خواستند که مقابل تک تک دستورالعملها نام مرجع و حتی شماره صفحه ولوم ها و کاتالوگها را بنویسیم.

این چالش به عنوان تجربه ای مفید و نیز به مرور به عنوان یک اعتقاد فنی در ذهنم مانده بود.البته در آن واحد صنعتی به دلیل حضور مستقیم شرکت سازنده و در دسترس بودن آن و خصوصاً باقی بودن زمان تعهد برای واگذاری مدارک فنی مطالبه شده ، مشکلی در این زمینه وجود نداشت. ولی در تجربیات بعدی به دلیل پراکندگی و عدم وجود اطلاعات فنی حتی کار تا سر حد بن بست پیش می رفت.

هم اکنون نیز بر این اعتقادم که اولین مرجع برای تعیین دوره زمانی مطلوب فعالیت های نت، همان نظر سازنده است ولی فقط به عنوان آغاز ، اساس و مبنای کار که می بایست به مرور و بر اساس بازخوردهای عملی و نتایج مستدل اصلاح وبهینه شوند.

 

اخیراً در این زمینه با مقاله جالبی برخورد کردم که ترجمه آن را در اینجا می آورم. 

عنوان مقاله عبارت بود از : آمده اس

Using MTBF to Determine Maintenance Interval Frequency Is Wrong

بکارگیری شاخص متوسط  زمان بین دو خرابی جهت تعیین دوره مطلوب فعالیت های نت اشتباه است.

 

جمع آوری اطلاعات خرابی های رخ داده برای محاسبه زمان متوسط بین ازکارافتادگی (MTBF) جهت تعیین دوره زمانی دقیق فعالیتهای نت اشتباه است و نباید بکار گرفته شود. زمان متوسط خرابی  شاخصی در مبحث قابلیت اطمینان می باشد و نشان دهنده متوسط زمانی است که بین دو شکست تجهیز در فواصل کارکرد رخ می دهد.

شکست ها غالباً به دو دسته تقسیم می شوند، آنهایی که در اثر پایان عمر مفید رخ می دهند و آنهایی که در اثر اتفاق و حادثه رخ می دهند.

معمولاً پایان عمر مفید تنها حدود 20% علل از کارافتادگی های اضطراری بوده و 80% و حتی بیشتر  به اتفاقات و شکست های تصادفی مربوط می گردد.

 

برای ازکارافتادگی های ناشی از طول عمر، MTBF   بکار نمی رود و ترجیحاً محاسبه دوره عمر مفید جهت تعیین دوره زمانی مطلوب فعالیتهای نت کارایی بیشتری داشته و باعث جلوگیری از شکست خواهد شد.

اینجا نکته ای که وجود دارد که قطعات و اجزاء دستگاه به تنهایی دارای طول عمری متفاوت می باشند.با کارکرد دستگاه، عمر قطعات رو به افزایش گذاشته و احتمال شکست و خرابی بیشتر می شود.

محاسبه ها باید بر اساس عمرمفید اجزاء دستگاه صورت گرفته و با نصب و کارکرد دستگاه، احتمال شکست اجزاء بر اساس دوره عمر مفید آنها تعیین گردد.

این مساله کاملاً از متوسط زمان خرابی دستگاه متفاوت است.MTBF  در اصل معرف میانگن مجموعه کل اجزاء دستگاه در مدت زمان کارکرد آن است.

 

اگر قصد داریم از شکست و خرابی پیشگیری کنیم و برای این منظور می خواهیم از روشهای متداول و سنتی نت پیشگیرانه بهره بگیریم، می بایست بر اساس محاسبه طول عمر اجزاء دستگاه و بر اساس سررسید پایان عمر آنها عمل نماییم و نه بر اساس MTBF .

استفاده از شاخص  MTBF  برای تعیین دوره مطلوب فعالیتهای نت باعث خواهد شد تا 50% خرابی ها پیش از سررسید دوره فعالیت نت برنامه ریزی شده رخ دهند و علاوه بر آن تقریباً در 50% موارد فعالیتهای نت برای اجزایی بکار گرفته خواهد شد که سر رسید واقعی آنها فرا نرسیده است.قطعاً چنین روشی و برنامه نت بر این مبنا صحیح و اثربخش نخواهد بود.

بنابراین MTBF  معیار خوبی برای تعیین دوره مطلوب فعالیتهای نت نبوده و محاسبه عمر مفید “Usefull life”  پیشنهاد می گردد.

 

اما شکست های تصادفی که پهنه گسترده ای از خرابی ها را شامل می شوند، تمام اجزاء دستگاه را شامل می شوند.برای نمونه دستگاهی را در نظر می گیریم و در هر خرابی، زمان کارکرد را ثبت می کنیم.پس از اولین تاریخی که دستگاه بهره برداری شد دستگاه پس از 4 سال دچار شکست می شود، دومین شکست  6 سال بعد رخ می دهد و سومی پس از 2 سال.(4=3/12=3/2+6+4)

با این حساب می فهمیم که بطور میانگین هر چهار سال یکبار این تجهیز دچار خرابی شکست شده است.

به هرحال ما نمی توانیم بفهمیم که دقیقاً دستگاه در دفعه بعدی چه زمانی از کار می افتد. بنابراین قادر بنخواهیم بود تا حادثه را بر اساس روشهای سنتی نت ( اورهال و نت مبتنی بر تعویض )مدیریت صحیح نماییم.

بنابراین در اینجا هم آگاهی از زمان باقی مانده  طول عمر اجزاء و قظعات دستگاه پیش از ازکارافتادن آن  اهمیت زیادی می یابد.

بعبارت دیگر، اهمیت دانستن آنکه یک قطعه با چه سرعتی از کارکرد مطلوب به کارکرد نامطلوب نزدیک می شود. این شاخص مرتبط می شود به تشخیص و محاسبه فاصله زمانی کارکرد تا شکست قطعه و یا (P-F) دوره ای که قطعه قابلیت بالقوه شکست را در پیدا می کند.

 

اگر مدت زمان کارکرد تجهیز از آخرین خرابی تا رخداد بعدی 4 ماه باشد، بازرسی های نت باید در دوره هایی کمتر از 4 ماه صورت پذیرند تا تنزیل کارکرد تجهیز از وضعیت مطلوب تشخیص داده شود.از یکسو در بازرسی انجام شده و هنگام بازخورد نتایج آن باید زمان کافی جهت تدارک فعالیتهای اصلاحی و تعمیرات را در نظر داشت.بنابراین در این مورد دوره زمانی بازرسی پیشگیرانه بصورت دوماهه برنامه ریزی می گردد.این برنامه ریزی به ما اطمینان خواهد داد که در طول بهره برداری از دستگاه، شکست و خرابی اضطراری نخواهیم داشت.همچنین می توانیم برای تعمیرات اصلاحی در فاصله زمانی دوماهه بر این اساس برنامه ریزی کنیم.

 

پیشگیری از شکست و خرابی مستلزم استفاده از روشهای نگهداری و تعمیرات بر اساس وضعیت (Condition base maintenace)  و بازرسی های دوره ای و ابزارهای خاص آن (روشهای عیب یابی،تکنیکهای بررسی شرائط فنی، مشاهدات بصری و تکنولوژی و متد نت پیشگویانه) می باشد.

 

بر اساس تجربه بیان می شود که برای هر دسته از تجهیزاتی به ارزش یک میلیون دلار می بایست در 150 نقطه بازرسی cm و مانیتورینگ وضعیت صورت پذیرد.

جمع آوری و آنالیز اطلاعات وضعیت مانیتور شده به منظور پیش بینی شکست و خرابی برای تجهیزاتی با ارزش بالا بدون بکارگیری نرم افزارهای قابلیت اطمینان ممکن نخواهد بود.

نرم افزار قابلیت اطمینانی که شما انتخاب می کنید می بایست قادر باشد :

 

• اطلاعات و دیتای وضعیت تجهیز را از کنترل کننده ها، سنسورها و حسگرها و محاسبه گرها و نیز از تاریخچه سوابق تجهیز و از بازخوردهای نت پیشگویانه (pdm) و از نتایج بازرسی های دیگر جمع آوری نماید.

 

• توانایی در استفاده منفرد و یا چندگانه از اصلاعات ثبت شده جهت آنالیزها، تعیین نتایج کاربردی و برآوردی درست از وضعیت سلامت تجهیز.

 

• قادر باشد نتایج آنالیزها و محاسبات را بصورت خودکار هدایت نموده و بکار گیرد.

 

• نتایج را بصورت آلارم و اخطارها بروز دهد و نیز آنها را بصورت گراف و نمودار عرضه دارد

 

• و نیز خرابی بالقوه را تشخیص داده و فعالیت اصلاحی مناسب را سفارش کند.

 

 

             Gino Palarchio  BY :     

ترجمه : رضا تجویدی

 

 potential failure to functional failure (P-F) *

*  time-based maintenance (scheduled overhaul or replacement)

 *  mean time between failures (MTBF)

 *  lifetime

 * (CBM)Condition base maintenance

 * failure finding, visual inspections, and predictive technology inspections

 * Predictive Maintenance(pdm)

 * reliability software

روانکاری 2 -وظایف عمده روغن

وظایف عمده روغن عبارتند از :

   

·        ایجاد فیلم روغن بین سطوحی که روی هم می لغزند.

نظیر رینگ و پیستون روی سطح سیلندر و یا میل لنگ روی سطح یاتاقان.

 

فیلم روغن عبارت است از یک لایه نازک روغنی که بین سطوح قرار گرفته و از تماس دو سطح با یکدیگر جلوگیری می نماید.برای مثال دو قطعه شیشه را اگر بخواهیم روی هم حرکت دهیم ، این کار به سختی صورت می گیرد و دو سطح روی هم اثر تخریبی و خش خواهند گذاشت ولی با استفاده از فیلم روغن بین دو سطح می توان از تماس آنها جلوگیری کرد.

 

·        جلوگیری از زنگ زدن قطعات داخلی.

·        جذب حرارت از قطعات داخلی و انتقال آن به جداره های بیرونی.

·        آب بندی محفظه بمنظور جلوگیری از خروج گازهای متصاعد شده در موتورها.

·        شناورسازی براده ها و ذرات ریز داخلی و انتقال انها به داخل فیلترها.

 

واضح است که روغنی دارای کیفیت بالاتر است که بتواند پنج وظیفه فوق را بهتر انجام دهد.

یکی از خصوصیات مهم در شناسایی روغن گرانروی یا ویسکوزیته

(viscosity) آن می باشد.

گرانروی : عبارت است از مقاوت روغن در مقابل جاری شدن.

روغن بایستی نه آنقدر غلیظ باشد که نتواند داخل شیارهای نفوذ کند و نه آنقدر دارای غلظت کمی باشد که همواره بین قطعات نشست نموده و فیلم روغن را تشکیل ندهد.

روغنها در بازار معمولاً با اعدادی مانند 30،40، 50 معرفی می شوند و این اعداد نشان دهنده زمانی هستند که حجم ثابتی از روغن در دمای 40 درجه سانتی گراد از یک قیف استاندارد جاری می شود.

 

  *****

 در تهیه برنامه روانکاری می توان از سرویسهای خدماتی و مشاوره ای که توسط تولید کنندگان روغن های صنعتی ارائه می گردد استفاده نمود.داشتن لیست روغن های مشابه و مرغوب با مارک های متفاوت می تواند بخش نت را در انتخاب انواع روغنهای مناسب و قابل استفاده یاری نماید.بدیهی است که باید تا حد ممکن از بکارگیری تنوع زیاد روغن های صنعتی خوداری شود.

 

عوامل زیر را در هنگام برنامه ریزی روانکاری تجهیزات لحاظ کنید :

 

- تعداد و محلهای روانکاری هر دستگاه.

- دوره تناوب روانکاری.

- نحوه و روش روانکاری ( استفاده از پمپ، گریس پمپ، قیف ، برس موئی و ...)

- حجم و میزان روانکار.

- نوع روانکار.

- معادل و جایگزین روانکار.

- وضعیت دستگاه حین روانکاری.

برخی شاخصهای نت

برخی شاخصهای نت  

 

شاخصهای مربوط به قابلیت اطمینان

 

·        فرکانس خرابی ( نرخ یا سرعت خرابی) که با حرف  L  نشان داده می شود.

سرعت خرابی = تعداد خرابی اتفاق افتاده در سیکل زمان / زمان کل سیستم.

 

·        متوسط زمان بین دو خرابی  (MTBF)

                              نرخ خرابی / 1  =متوسط زمان بین دو خرابی

 بعبارتی متوسط بین دو خرابی می شود زمان کل سیستم به تعداد خرابی در سیکل زمان.

برای مثال ، فرض می کنیم در یک سیکل زمانی 11 ماهه با 22 روز کاری در هر ماه برای تجهیزات و هر روز هم دو نوبت کار 8 ساعته، شاهد 29 بار خرابی بوده ایم. بنابراین :

 

n تعداد دفعات خرابی

h ساعات کارکرد سیستم

نرخ خرابی

L = n/h =29 / 11*22*2*8 = 0.00748 Fail in hour

 

 متوسط بین دو خرابی

MTBF = 1/L = 1/0.00748 = 133.6 hour then 1 fail

 

 

شاخص سه ماشین

این شاخص برای صنایعی که با تعداد ماشین آلات بالا در یک واحد یا کارگاه مواجه هستند کاربرد دارد و معرف سه ماشینی است که بیشترین نرخ خرابی را دارند.

 

برای مثال : در طول یک دوره زمانی یک ماهه نرخ خرابی L  برای 8 ماشین با نامهای a تا h   بصورت زیر محاسبه شده است.

 

h	g	f	e	d	c	b	a	ماشین
0.02	0.15	0.08	0.06	0.12	0.15	0.02	0.05	L

  

شاخص سه ماشین برای مثال فوق می شود :

 { c,g,d}               

 

توجه : به جای بکارگیری شاخصL  می توان هزینه های صرف شده جهت تعمیر و نگهداری و یا نفر ساعت بکار رفته را نیز در جدول فوق جایگزین کرد و شاخص سه ماشین را مشخص نمود.

 

** در بسیاری از مقالاتی که با آنها روبرو بوده ام و نیز تا جایی که خاطرم هست در پرسش و پاسخ های طرح شده در وبلاگ دوستان، بحثی پیرامون روش بهتر برای تشخیص مطلوبترین دوره زمانی فعالیتهای نت

 (PM) مطرح شده بود و استفاده از شاخص میانگین زمان بین دو خرابی (MTBF)  برای این منظور پیشنهاد شده ، اخیراً با مقاله جالبی روبرو شدم با عنوان

((Using MTBF to Determine Maintenance Interval Frequency Is Wrong))

((بکارگیری شاخص MTBF  جهت تعیین دوره زمانی مطلوب فعالیت های نت اشتباه است.))

سعی خواهم نمود پس از بررسی،مطالب ارائه شده در این مقاله را در وبلاگ درج نمایم .

MTBF : Mean Time Between Fails                                 

احتمال خرابی در فاصله زمانی مشخص

تحلیل آماری

 

احتمال خرابی در فاصله زمانی مشخص

 

برای پرسنل و مسوولین بخش نت زمان دقیق ازکارافتادگی ماشین آلات قابل پیش بینی نیست.اما تعیین احتمال وقوع خرابی و ازکارافتادگی ماشین آلات به راحتی امکان پذیر است.

فرض کنید تعداد زیادی دستگاه یکسان موجود است که همزمان خراب نمی شوند.از زمان خرابی هر کدام اطلاعات آماری مورد نیاز را جمع آوری می نماییم و فاصله زمانی کارکرد تا خرابی را برای هر کدام محاسبه می کنیم.

اگر تعداد دستگاه ها را N تا فرض کنیم و زمان ازکارافتادگی ها بین زمان T1  تا Tn   اتفاق افتاده باشد، چنانچه زمان T1  تا Tn   را به n   قسمت مساوی تقسیم کنیم و بدانیم تعداد دستگاه های از کارافتاده در فاصله زمانی

 Tij= Tj-Ti ، برابر با Nij  است در نتیجه داریم :  Aij = Nij/N

AIJ  همان احتمال خرابی در فاصله زمانی مشخص است.

زیانهای ناشی از فقدان نت

زیاناهای ناشی از عدم وجود سیستم های مناسب نت در واحدهای صنعتی :

 

-         پایین آمدن عمر کارکرد اقتصادی ماشین آلات.

-         احتیاج به تعویض سریع قطعات یدکی.

-         ایجاد خطرات جانی برای کارکنان.

-         انحراف از برنامه تولید و کمبود تولید.

-         پایین آمدن کیفیت محصولات ساخته شده.

-         قیمت تمام شده بالا.

 

پنج شرط اساسی برای صفر درصد خرابی عبارتند از :

 

-         حفظ شرائط بنیادی دستگاه؛ تمیزکار، روانکاری، آچارکشی و ....

-         توجه به نحوه و شرائط صحیح بهره برداری از دستگاه.

-         کشف و رفع به موقع اشکالات و ضعفهای مربوط به تجهیزات.

-         رفع و رجوع به فرسایشها.

-         برطرف نمودن اشکالات مربوط به طرح تجهیز.

نت پیشگویانه

کاربرد و اهداف نت پیشگویانه (Pdm*) :

 

انواع و اقسام خرابیهایی که تعمیرات پیشگویانه بر روی آنها قابل اعمال است محدود به خرابیهایی می شوند که تغییرات و انحرافات نسبت به پارامترهای قبلی تنظیم شده در آنها به منظور پیش بینی خرابی های آینده قابل تشخیص باشد.

در شرایطی که امکانات تشخیص عملکرد غلط ماشین از قبل فراهم نباشد این روشهای قابل کاربرد نیستند.همچنین در شرایطی که هزینه های این گونه تشخیصها از هزینه های تعمیرات و رکود تولید بیشتر باشد ، کابرد این روشها مقرون به صرفه نخواهد بود.

 

اهداف نت پیشگویانه :

 

-         کاهش خرابیهای اضطراری و سوانح تجهیزات.

-         افزایش زمان بهره برداری و تولید.

-         کاهش زمان تعمیر و هزینه های مربوط به آن.

-         افزایش کیفیت محصولات و خدمات.

 

* pdm : Predictive Maintenance

تکنیکهای بررسی شرائط فنی

تکنیکهای بررسی شرائط فنی

بررسی شرائط فنی عبارت از کاربرد تکنولوژی عیب یابی تجهیزات می باشد.در این عملیات از هفت تکنیک زیر استفاده می شود :

 

-         روشهای حرارتی(ترموگرافی) : این روشها شامل استفاده از رنگ های حرارت نما برای مشخص کردن و قابل رویت کردن داغ شدن موتورها و روش ترموگرافی برای تشخیص درجه حرارت کوره ها و شرائط خطوط انتقال نیرو است.

 

-         بررسی وضعیت روغن(آنالیز روغن) : این روشها از نظر پیچیدگی از عملیات بررسی رنگ روغن، میزان اکسیده شدن روغن، میزان ذرات فلز داخل روغن تا روشهای آنالیز اسپکتروشیمیایی متغییرند.

 

-         تشخیص نشتی : نشت سیالات از مخازن تحت فشار با استفاده از امواج مافوق صوت یا گازهای هالوژه تشخیص داده می شود.

 

-         بررسی میزان لرزشها(ارتعاش سنجی) : روشهای نوسان سنجی برای تشخیص و  اندازه گیری میزان لرزش تجهیزات در قسمتهای متحرک بکار گرفته می شوند.

 

-         بررسی شدت صدا ( مهندسی صدا) : از انواع تجهیزات خاص در این زمینه برای تشخیص وضعیت تجهیزات و بر اساس آنالیز صدا بکار برده می شود.

 

-         بررسی میزان خورگی : از روشهای تابش صوتی و سایر روشها در این زمینه برای تشخیص وضعیت فلزات از لحاظ خوردگی استفاده می شود.

 

* از بین هفت روش فوق، روشهای بررسی وضعیت حرارت، آنالیز روغن و ارتعاش سنجی بیش از سایر روشهای در نت پیشگویانه مورد استفاده قرار می گیرند.

 

الکتروموتورهای فشار ضعيف

برنامه نگهداری عمومی الکتروموتورهای فشار ضعيف (400V )  L.V  

 

         روزانه ( کوتاه مدت) :

1-     بررسي وکنترل از نظر عدم وجود گرما ,صدا,جريان و لرزش غير عادي به هنگام کار الکتروموتور.

2-     بازديد و بررسي وضعيت تهويه الکتروموتور و اطمينان از عدم گرفتگي شبکه توري فن الکتروموتور .

3-   بازديد از سايبان براي الکتروموتورهایي که در معرض ريزش آب و آفتاب قرار دارند و عدم ریزش آب و سیالات دیگر بر روی الکتروموتور.

 

          ماهانه :

1-     كنترل و بررسي بيرينگهاي جلوئي وعقبي و اطمينان از عدم وجود صدا و گرماي غير عادي توسط اندازه گيري حرارت در پوشها توسط حرارت سنج .

2-     کنترل و بازديد از پوسته بدنه و شيارهاي آن ,جعبه اتصالات برقي ,درپوشهاي عقبي وجلوئي الکتروموتور و اطمينان از صحت وضعيت آنها.

3-     کنترل و بررسي دور الکتروموتور توسط دورسنج و مقايسه آن با مشخصات درج شده در پلاک مشخصات الکتروموتور.

4-     کنترل و بررسي وضعيت روانکاري و گريسکاري الکتروموتور طبق دستورالعمل هاي موجود .

5-     کنترل و بررسي لرزش الکتروموتور توسط ويبرومتر (لرزش سنج)و مقايسه آن با مفادير مجاز.

6-     کنترل و بازديد از وضعيت آب بندي جعبه اتصالات کابل الکتروموتور و اطمينان از سالم بودن آن .

 

شش ماهه :

1-     بررسي و چک کردن مقدار مقاومت عايقي الکتروموتور توسط ميگر (رنج500 V   )

2-     بررسي و کنترل کليه اتصالات برقي و مکانيکي و اطمينان از محکم بودن آنها .

3-     بررسي و کنترل تراز افقي و عمودي الکتروموتور.

4-      کنترل و بازديد از اتصالات سيم زمين به بدنه الکتروموتور و اطمينان از پيوستگي مدار آن.

 

       سالانه :

1-     کنترل و بازديد ظاهري از وضعيت پوسته و بدنه الکتروموتور و اطمينان از عدم وجود هر نوع خوردگي ,ترک خوردگي  و پوسيدگي آنها.

2-     بازديد و کنترل از وضعيت درپوش کابلها و سرسيمهاي داخل جعبه و اطمينان از نظر عدم سوختگي ,ترک خوردگي و پوسيدگي آنها.

3-     رطوبت زدائي و تميز نمودن سيم پيچ استاتور و بالا بردن مقاومت عايقي سيم پيچ توسط شارلاک زني  يا اسپری و تست مجدد مقاومت  عايقي توسط ميگر و اطمينان از مناسب و کافي بودن مقدار عايقي سنجيده شده .

4-     تميز نمودن سطح و محور (شفت)روتور از هر گونه آلودگي و اصلاح قسمتهاي صدمه ديده و سائيده شده.

5-     بازديد و کنترل و بررسي وضعيت بيرينگهاي الکتروموتور و تعويض آنها (درصورت نياز)تحت نظارت متخصص مجرب و با تجربه کاري کافی  در اين خصوص.

روانکاری

روانکاری

سعی نمایید برای روانکاری تجهیزات پرونده ای کامل تشکیل دهید و تمامی موارد مورد نیاز و اطلاعات لازم را در آن بگنجانید.در حین اجرای برنامه روانکاری  بازخوردهای لازم را بگبرید و اطلاعات و پرونده روانکاری را مطابق شرائط عملی اصلاح کنید(مثلاً دوره روانکاری تجهیزی خاص کوتاهتر یا طولانی تر باشد بهتر است بر اساس نتایج و بازخوردهای عملی قابل ارائه.)

 

جدول معادل سازی برخی روانکارهای داخلی با روانکارهای خارجی

روانکار- تجهیز	داخلی	معادل خارجی
روغن - گیربکس	بردبار 460	Omala Oil 460
روغن – غلتکها	بهران ویژه 1180	Valvata Oil J680
روغن – چکهای هیدرولیک	توربین 46	Turbo Oil T46
گریس - الکتروموتور	NLGI 2	Shell Alvania G2
گریس - کوپلینگ	NLGI3	Alvania Grease R3
گریس - پنیون	روئین 800	Gardium Compound-D
روغن- چرخ دنده های گیربکس	بهران ویژه 439	Valvata Oil 1000
روغن- گاورنر	هیدرولیک H32	Tellus Oil 32
گریس – پمپ دی سوپر هیتر	بهران یاقوت NLG13	K3K DIN51825
روغن- پمپ دی سوپر هیتر	بهران درفش 46	DIN51517

 

یک لینک مرتبط در این زمینه:  اینجا را کلیک کنید.

پکینگ

پکینگ

 پکینگها مواردی هستند که برای آب بندی بین قطعات ثابت و متحرک به کار می روند.    جنس پکینگها متنوع بوده و میتوان آنها را از آزبست و فابر گلاس ساخت.

 عوامل مهم در انتخاب پکینگ مناسب برای یک پمپ عبارتند از فشار ، درجه حرارت و سرعت.

برای مثال با بررسی شرایط مذکور  جهت انتخاب پکینگ مناسب برای یک نمونه پمپ، پکینگ گرافیتی تفلونی با شرائط ریر انتخاب می گردد.

 

شرایط پمپ :

 T=70c   V=4.53    PH=5-7

شرایت پکینگ گرافیتی تفلونی  :

 T=-100+260   P=25bar   PH=4-13   V=15m/s